ドローン活用で埋設配管の点検を「５日→2時間」に大幅短縮。 安全を犠牲にせず、定期補修工事を工期内に完工。

出光興産徳山事業所は、1957年に出光初の製油所として操業を開始し、その7年後には隣接地に石油化学工場を建設し、周南コンビナート各社へのエチレン供給をスタートしました。現在は、石油化学製品の生産および周南コンビナートへの原料供給を主として操業を継続しています。

徳山事業所では、4年に1回の頻度で全設備を停止し、約4ヶ月にもわたる定期補修工事を実施しています。定期補修工事では主に設備の検査、補修、更新、効率化改造などを行なっており、その検査結果に基づく補修により、工期が遅延することで、プラントの再稼働にも遅れが生じ、石油化学製品の供給に影響を与えるリスクを孕んでおり、大きな生産ロスに直結します。そのため、限られた工期内での1000基以上におよぶ機器の開放検査の実施、劣化、損傷の確認と必要に応じて補修方針および順番の決定など、優先順位付けの最適化が常に求められています。
検査箇所のひとつであるプラント設備の冷却用として使用する海水の埋設配管の入管検査では、管内部に滞留した海洋生物等の死滅・腐敗により有毒ガスが発生している可能性があるため、従来は専門作業員による十分な清掃と換気の後、安全が確保された状態で検査員による目視検査を行っていました。しかし、この方法では目視検査を開始するまでに約5日間の清掃期間が必要なため、補修が必要な損傷を確認するのが遅くなるという問題点を抱えていました。

このような背景から、設備の信頼性や作業員の安全を確保しつつ、工期遅延リスクを低減させるため、新たにドローンによる配管内部の清掃前検査の検討が始まりました。清掃前検査を行なうことにより、海水埋設配管の内面コーティング、防食板の状態、およびその他の異常の有無を前もって確認し、限られた工事期間での詳細検査、補修の優先順位を最適化することが可能となり、上述のリスク低減につながります。

「ELIOS２による検査を決めたきっかけは、球体ガードに囲まれているため、検査対象物を傷つけないこと、またブルーイノベーションは石油化学施設の検査実績が多いので、構内ルールも理解されていますし、プラント独特の言葉でのコミュニケーションもスムーズで、安心してお任せすることができました」
（出光興産株式会社 徳山事業所 工務課 小路口 卓 氏）

ELIOS２を使用することで、海水埋設配管内の清掃前に補修を要す損傷の有無を確認することができ、現場作業は約2時間で完了（今回施工範囲）しました。長距離にわたる配管の中から、詳細検査や補修が必要な箇所を早期把握することで、補修方法、工期、優先順位を早期に見積もることができ、定期補修工事の工期内完工が可能になります。

「全長約1.5kmの海水埋設配管のうち、今回実施したのは約400ｍでしたが、いずれは全長の内部検査をELIOS２で実施できればと考えています」（小路口氏）

プラント施設・設備点検における安全性や生産性の向上に極めて有用なドローン活用。ブルーイノベーションは、点検作業のデジタルシフト化と安全で柔軟な点検体制、低コストでの点検運用を今後も実現していきます。